FORNACI CALCE GRIGOLIN SPA X COGNIPLANT EU H2020

È in continuo avanzamento il progetto COGNIPLANT, finanziato dall’UE, che si propone di sviluppare soluzioni per il controllo e la supervisione degli impianti, che offrono panoramiche complete e descrittive del processo di produzione, per ottimizzare le sue esigenze energetiche e di risorse. COGNIPLANT aumenterà le prestazioni operative ed il controllo di qualità dei prodotti finali e accelererà i tempi di risposta agli incidenti, contribuendo al contempo alla riduzione delle emissioni di CO2.

 

Da sempre, le industrie di processo utilizzano tecnologie avanzate per migliorare la produzione, il controllo qualità e limitare gli incidenti nei loro siti produttivi. Il controllo e l’analisi dei dati, combinati con il concetto di digital twin (gemello digitale), offrono notevoli vantaggi agli impianti di produzione

 

Il caso dimostrativo della calce è rappresentato dal nostro stabilimento situato a Ponte della Priula (TV, Italia). Per ridurre al minimo il contenuto di zolfo, dannoso per l’utilizzo della calce nelle acciaierie, viene adottato combustibile da biomassa (principalmente segatura). L’impianto è dotato di tre forni per una produzione massima di circa 1000 ton/giorno.

Il forno in cui vengono impiegate le soluzioni COGNIPLANT è un forno rigenerativo a flusso parallelo a doppio tino. Sul fondo del forno, la calce viene estratta a 100 °C da una griglia meccanica. Successivamente, viene setacciata e processata per raggiungere la dimensione desiderata per il prodotto.

Nel 2018 il consumo totale di combustibile è stato di circa 65.100 tonnellate. Ipotizzando un potere calorifico di 4,2kWh/kg, per la produzione sono stati consumati 273.000 MWh. Sommando i 21.000 MWh consumati dalle apparecchiature ausiliarie dell’impianto, il consumo energetico totale è stato di circa 294.000 MWh e sono state prodotte circa 216.000 tonnellate di CO2, considerando il solo processo di calcinazione.

 

Alla luce di quanto sopra, la sfida principale per questo caso dimostrativo è migliorare la produzione ottenendo una migliore combustione, che può essere ottenuta implementando miglioramenti nel monitoraggio del combustibile e nel controllo della combustione stessa.

 

In termini di qualità, si prevede una riduzione del 50% della produzione di calce non conforme, per quanto riguarda la calce di grossa pezzatura, grazie all’impiego di specifici sensori di monitoraggio del potere calorifico e dell’umidità del combustibile, oltre a sensori di CO2 nel camino. Un migliore monitoraggio della combustione porterà anche a una riduzione dell’11% del consumo di carburante. A seguito dell’implementazione del digital twin, che identificherà le correlazioni tra le soste e i parametri monitorati, si potranno prevedere gli eventi e suggerire contromisure agli operatori; in tal senso, è prevista una riduzione del 20% delle soste del forno.

 

Il nostro caso studio verrà presentato lunedì 24 Gennaio nell’ambito dell’evento on-line“Digital technologies in cognitive production plants: six SPIRE industries present their innovative approaches”. Per maggiori informazioni e per iscriversi all’evento vi rimandiamo alla newsletter del progetto: https://bit.ly/33UsS7G